工业和信息化部等六部门日前联合印发的《纺织工业数字化转型实施方案》提出，聚焦纺织行业特点，系统梳理研发设计、计划调度、车间物流、质量管控、供应链管理等重要环节，通过典型场景的应用示例为企业数字化转型提供借鉴参考。
本报推出“智纺新程”系列报道，深入挖掘纺织工业数字化转型典型应用场景，展示纺机企业在相关领域的创新以及在纺织企业的应用实践和显著成效，为行业数字化转型提供经验借鉴和方向指引。
在江西申华新材料有限公司生产车间，物理设备与虚拟模型的实时联动构成独特图景：屏幕上的三维动态模型精准复刻加弹机的每一个动作，张力、温度、速度等关键参数以数据流形式实时跳动，整个生产流程如同被“透视”般清晰可控。这套系统正是由无锡宏源机电科技股份有限公司（以下简称“宏源科技”）研发的加弹机数字孪生运维管控系统。
在工业4.0浪潮下，化纤装备制造业正从自动化向智能化跨越，以数字孪生技术为核心的变革重塑行业生态。这并非简单的设备迭代，而是全价值链数字化重构——通过物理设备与虚拟模型实时交互，生产全流程实现“数据驱动决策”，打破传统“凭经验”模式，推动化纤装备向高附加值领域迈进，注入高质量发展动能。
在化纤行业向智能化转型的关键阶段，领军企业凭借前瞻布局与技术攻坚，率先突破核心技术壁垒，以自主创新的数字孪生解决方案，为全行业转型提供了可借鉴的实践样本。
宏源科技作为国内化纤加弹设备领域的标杆企业，始终将技术创新视为核心驱动力，深耕数字化变革前沿。依托深厚的技术积淀，企业持续加码研发投入，聚焦化纤产业对智能生产的迫切需求，自主研发的数字孪生运维管控系统，成为破解行业痛点的标志性成果。
“这套系统的核心，在于构建加弹机物理实体与虚拟模型的双向映射和实时交互机制，真正实现了‘数据感知、实时分析、智能决策、精准执行’的智能化闭环管理。”宏源科技党委书记、董事长陈志宏介绍，操作人员可通过数字孪生运维管控系统终端设备，直观查看加弹机及零部件的三维模型与运行状态，让设备动态“看得见、摸得清”；全生命九游智能体育科技周期数据的集成同步，更打破了传统生产的“黑箱”模式，使生产全流程透明可控，为行业提供了可复制、可推广的智能化路径。
北自所（北京）科技发展股份有限公司（以下简称“北自科技”）的创新同样亮眼。北自科技推出的IntelliTwin数字孪生系统，通过数字技术与智能物流的深度融合，实现了车间物流产线的三维可视化监控、装备故障预测、生产策略自适应优化等功能，为复杂物流装备全生命周期管控提供了新方案；智能四向穿梭车仓储系统凭借四向行走能力与智能调度算法，实现了自主搬运、多机协同等高效作业，成为化纤企业智能制造的“物流神经中枢”。
这些自主创新成果不仅体现了国内纺机企业突破技术瓶颈的主动作为，更以实打实的解决方案，为化纤行业智能化转型注入了核心动能。
当数字孪生技术深度融入化纤生产场景，企业正经历从管理模式到核心能力的全方位革新，生产效能与市场竞争力显著跃升。
成立于2024年的江西申华新材料有限公司（以下简称“申华新材” )，是江西省规模最大的锦纶企业，在一期项目中引入宏源科技数字孪生运维管控系统，建成的数字化加弹车间已成为区域产业升级的标杆。“过去，设备出问题要‘事后救火’，但现在系统能提前预警，维修响应速度提升60%以上，生产连续性得到根本保障。”申华新材总经理黄春林告诉《中国纺织报》记者，系统通过实时监测数据波动实现故障预判，结合智能算法优化维修与备件管理策略，彻底改变了传统“被动应对”的设备管理模式。更关键的是，全流程数据追踪不仅破解了质量追溯难题，更通过海量数据建模持续优化工艺参数，使产品合格率跃升至99.5%，核心竞争力显著增强。
恒申集团则以“全域数字化”构建起行业新范式。恒申集团化纤板块信息部总监肖卫民介绍，恒申集团融合物联网（IOT）、SaaS、AI等技术，打造“数字大脑+工业大脑”双轮驱动体系，实现从经营管理到研发生产、从供应链联动到数据安全的“横向到边、纵向到底”全覆盖。在智能制造监控中心，跨地域数据对比让研发人员精准锁定最优工艺参数，有效化解了不同基地同品生产的成本差异；依托工业互联网平台的全流程记录功能，单个产品从原料投入到成品出厂的每一步都可“一键追溯”，为售后响应与研发升级提供了硬核数据支撑。
从申华新材的车间革新到恒申集团的全域布局，数字孪生技术正以“看得见的改变”重塑化纤产业：不仅让生产流程更透明、管理决策更精准，更推动企业在质量稳定性、成本控制力与市场响应速度上实现质的飞跃，为行业智能化转型提供了鲜活注脚。
化纤行业的数字化转型，始终伴随着复杂生产场景与技术瓶颈的双重挑战。行业生产具有原辅料多、流程长的特点，从化学分析到物理检验、从剥丝打结到织袜染判，任一环节的微小波动都可能引发质量连锁反应。传统依赖人工经验调整分布式控制系统参数的模式，不仅存在滞后性与不确定性，更难以实现产品全生命周期追溯，高时延性成为制约质量管理升级的关键问题。设备协议不统一形成的数据孤岛、复合型人才短缺造成的创新瓶颈，成为化纤设备智能化发展的主要障碍。
在此背景下，政策红利为行业突围注入关键动能。工业和信息化部等六部门联合印发的《纺织工业数字化转型实施方案》，明确将产品质量追溯列为典型应用场景，既为企业提供了可复制的转型路径，也精准契合了化纤行业的升级需求，推动更多企业从“技术观望”转向“主动布局”。
如今，化纤装备智能制造已从单点设备智能化，迈向全价值链数字化新阶段。数字孪生、人工智能大模型等技术的深度应用，正催生预测性维护、工艺智能优化等新业态——申华新材数字化加弹车间作为全球首个数字化加弹工厂产业化项目，其生产效率与产品质量双提升的实践，便为行业提供了宝贵经验。
谈及数字孪生技术在化纤行业的未来，陈志宏表示，随着人工智能大模型与工业元宇宙的深度融合，化纤工厂将实现“物理世界生产”与“数字空间优化”的双向迭代。以宏源科技为代表的化纤设备企业，正以技术创新为纽带，持续拓展数字孪生技术的应用边界，共同书写化纤产业高质量发展的新篇章。
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