国内机械制造行业近年来发展迅猛，产能规模不断扩大，仓储管理问题也随之而来，传统的机械制造行业物料存储多半采用场地地推或者人工叉车配合高位货架的模式，存在空间场地利用率低、人工成本高昂、物料信息管理混乱、物料堆放杂乱、安全隐患高、作业效率低、货物损耗与丢失、成本控制困难、信息数据孤岛与不畅等一系列问题。

　　在此背景下，德力智仓为某机械制造企业引入自动化立体仓库及智能仓储管理系统，实现仓储空间纵向发展、物料信息实时更新准确记录,同时配合AGV等自动化设备实现仓储+配送一体化，极大提高了作业效率、减轻人力成本、提高整体运营效率，为企业向智能化转型升级提供坚实保障。

　　某机械制造企业主要为国内汽车制造商提供差速器壳体，微车差速器壳体、减速器壳体和后桥包壳体等汽车零配件，是一家集汽车配件设计、铸造、加工、销售为一体的企业，近年来随着国家及政府相关政策的支持，企业规模不断扩大，原有物料管理和仓储模式已无法满足企业需求，产生诸多问题困扰。

　　1.物料仓储现状：企业生产的差速器壳体等汽车零配件，现用钢制笼框地堆摆放，靠人工叉车周转搬运。笼框最多叠放 3 层，地堆摆放无序混乱，有安全隐患，物料周转耗时耗力）。

　　2. 信息管理现状：企业物料信息管理用 ERP 系统，收发货等环节人工将单据贴料框上。因地堆无空间划分，发货要人工找料再搬运，每道工序后都需人工搬运。信息管理落后，人工出错率高、准确性低、劳动强度大、效率低，影响业务流转。

　　针对该企业的仓储需求，方案的总体规划在满足当前的使用需求的前提下，考虑将来的发展、扩展，既注重实用性、先进性、人性化，又满足经济性和密集储存的特点，定制：托盘四向穿梭车立体库。

　　自动化立体仓库建成投入使用后，该企业仓储空间利用率提高300%，物料信息管理高效快捷，信息追踪、库存管理精准把控，数据管理准确率达99.99%，自动化程序提升90%，节省80%人工成本，引入的AGV系统，实现出库-搬运-产线配送-清洗配送的全流程自动运转，解决了人工叉车在产线拥挤堵塞问题，后期生产车间与立体库间的搬运由人工叉车改为AGV后，该企业从生产入库、出库、产线配送实现全流程自动九游智能体育科技化，降低人工成本，企业实现降本增效，满足企业高密度存储、高周转效率需求，低成本运营，极大提高了企业核心竞争力。

　　该自动化案例表明：自动化立体仓库是机械制造企业发展的一大利器，显著提升仓储容量、提高自动化程度、减少人工错误率及降低人工成本，实现全面数据化、可视化管理，为企业实现“降本增效、节能降耗”奠定坚实基础。

　　德力智慧仓储物流系统整体解决方案，成功解决了客户企业在制造行业的仓储难题，通过高效智能的仓储管理，实现了物资的高效存储、快速周转与精益管理，为客户企业树立了行业仓储管理的新标杆，显著提升了企业形象与市场竞争力。德力智仓作为行业领先的智慧仓储物流系统及装备集成商，深耕智慧仓储物流领域十余年，在国内外拥有1000+自动九游智能体育科技化立体仓库成功实施案例，可根据国内外不同客户需求，为客户提供方案规划、验收交付、售后服务等端到端的全链路仓储物流服务。

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